课程对象

凡从事企业设备管理、维修、工艺及生产管理的领导干部、管理人员和工程技术人员均可报名参加。

TPM全面生产设备保全实务课程特色与背景

    TPM介绍

    TPM即Total Production Ｍmaintenance,可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是各种现代理论在企业生产中的综合运用。它:

1)以最高的设备综合效率为目标。

2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

3)设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

5)实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

    另外,随着TPM的不断发展,这一从上到下,全员参与的设备管理系统的目标提到了更高水平——停机为零!废品为零!事故为零!

    TPM推行情况及成果

    目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、 大洋洲及国内一些著名企业。如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、山东将军(烟草)集团也引进了TPM管理模式,均取得了显著成效。近年来,国内越来越多企业,特别是广东、深圳、上海、厦门等发达地区的企业更是积极推行开展,努力提高企业的生产及设备管理水平,收到了预期效果。

    自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来,给企业创造了可观的经济效益,同时也增加了企业的无形资产。如:日本尼桑汽车公司:从1990年到1993年推行TPM的几年里,劳动生产率提高50%,设备综合效率从TPM前的64.7%提高到82.4%,设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次,一共减少了70%。

课程大纲

1..故障和不良是如何发生；

某现场的景象分析-故障原因在人;

某现场的景象分析-慢性不良的原因不止一个;

产生故障和不良状况的现场环境;

2.TPM是什么；

战后日本设备管理的发展进程;

TPM给企业带来的效益;

何谓预防保养和预见性保养;

何谓改良保养和保养预防;

TPM的定义;

TPM展开的八大重点和八大支柱;

3.TPM的特色和目标；

TPM的特色是零目标;

TPM的两个目标;

目标的实现步骤;

4.如何改善设备效率；

阻碍设备效率化的七大损失

故障损失与零故障对策

换模、换线调整损失与零调整对策

刀具损失与减少刀具损失对策

暖机损失与暖机损失极小化对策

短暂停机损失与零短暂停机对策

速度低下损失与速度低下损失的对策

不良、修理损失与零不良对策

5.损失的计算方法和改善的目标；

何谓时间稼动率

何谓性能稼动率、速度稼动率、实质稼动率

何谓总合效率OEE、MTBF、MTTR、MTTF

七大损失的改善目标 、达到效率化的指标

七大损失的改善、达到设备效率化的实施步骤

个别改善的主题和负责之阶层别

生产效率化进行方法之步骤

6.慢性损失改善和进行方法；

何谓慢性损失的特征

慢性损失攻克法

慢性损失改善的想法

何谓PM分析法

找出缺陷的想法

复原的想法

7.制造部门的自主保养活动；

何谓自主保养

自主保养进行方法之特征：STEP方式、诊断实施 (合格/不合格)、职务编制指导型、活用活动管理板:能看到的活动、传达教育 (OPL)、小组方式 (小组活动)、举行集会

自主保养进行方法

自主保全的成功要点

自主保全的成果例子

8.保养部门的计划保养活动；

保养部门和制造部门的责任分担

计划保养的活动内容

9.TPM的最新发展。

10. 计算设备综合效率 CASE – STUDY案例

11. TPM促进 MASTER-PLAN(以日本富士市地日本食品为例)

12. TPM 成果指标例子

13.效率支柱-课题改善活动案例

14. TPM展开 PROGRAM的 12STEP与组织

15.案例分析、课程总结与考试。

穿插讲解:设备的前期管理、设备的使用和维修管理、设备的更新和技术改造。