课程安排

课程：AI赋能设备精益管理-5大技能提升（提升OEE）
主讲：唐老师
时间：2026年12月22–23日
地点：杭州
费用：4500/人
学制：2天

上述时间、城市和费用对应本期课程。具体上课地址、费用包含项目及开班安排，请在报名时向程老师确认。

适合对象

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

学习目标与课程设计

1.认识设备工作中的各大LOSS

2.了解设备考核指标0EE的内涵和意义

3.在现场实践中如何正确使用OEE来考核设备效率

4.全面了解、掌握OEE的计算方法，通过对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失，从而有针对性的改善企业设备运转状况，提高生产效率等

5.提升设备综合效率的种种具体做法

6.通过实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤

7.如何构建以效率提升的OEE管理体系

8.OEE效率提升的信息化管理

课程内容

第一部分 OEE设备综合效率基础知识

1.设备的效率化

2.设备效率化的目的

3.降本增效的必要性

4.什么是OEE设备综合效率

5.影响OEE的六大损失解读

6.单台设备生产的OEE计算

7.损失时间统计表

8.OEE常见3大错误

1）责任者是车间主任

2）推行部门是维修部门

3）OEE值高说明这部门就是干的好

9.OEE推进4步骤

10.OEE目标设定和责任划分

输出：《OEE本质》、《损失时间统计表》、《OEE开展的通用步骤》、《横向展开进度管理表》

第二部分 [时间开动率]指标突破管理

第1节 设备故障停止管理

1.何谓故障停止损失

2.故障停止损失的生产的影响

3.故障的原因-故障不能为[0]的理由

4.故障改善的基本思想

5.故障改善思考的转换

6.故障和由此而发生的损失之间的关系

7.故障发生的原因剖析

8.故障发生5大要因

9.故障发生的一般顺序

第2节 切换改善

1.调整损失的问题点

2.从SMED看准备调整损失对策着眼点

3.效率改善案例练习

4.SMED举例

5.F1赛车换轮胎

6.F1经验：没有最快 只有更快

7.SMED快速化换线

8.换模作业过程中的浪费

9.案例：减少换模损失

10.切替时间低减及品质改善

输出：《A3故障报告解析》、《故障统计表》、《快速换型分析表》

第三部分 [性能开动率]改善落地管理

第1节 瞬间停止

1.何谓瞬间停止损失

2.故障与瞬间停止的差异

3.小停机的定义和责任部门

4.小停机的危害

5.小停机的统计方法

1）表格简单原则

2）范围明确原则

3）记录方便原则

6.小停机的原因分析2大方法

7.小停机的案例介绍

案例检讨：根据自己公司情况，小停机落实计划

输出：《小停机故障统计表》

第2节 速度低下空运转

1.设备性能低下和空运转的重要性

2.设备性能的统计方法

3.设备性能低下的原因和对策

4.空运转的统计方法

5.空运转发生的原因和对策

案例检讨：空运转的案例

输出：《短暂停机的改善对策表》、《短暂停机记录纸》

第四部分 [设备故障损失递减]现代设备管理5大技能

第1节 技能1-事后维修后故障管理

1.故障分类

2.故障的定义

3.A3故障报告活用

1） 发生状况描述

2）真因追求（丰田5问法）

3） LTTR对策

4）彻底对策

4.设备零故障-计划保全TPM7步骤

5.设备故障递减3大方案

1）设备故障递减一：关键设备长停&重复故障根治

【案例解析】：A3报告的运用

2）设备故障递减二：工艺线维修管理分析总结

【案例解析】：月度维修记录分析

【行动学习】：月度汇总报告的作成

3）设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC）

【案例演练】：用自己公司发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书

第2节 技能2-设备预防性维护体系构建

1.预防性维修的目的和意义

2.预期维修计划的实施

3.预防点检基础（1 2 3 5 6 9）

1）一条曲线

2）二大劣化自然&强制管理

3）三大根本：清扫&紧固&润滑

4）五感

5）六大模块

6）9大物理特性

4.设备点检表的制作4套路

1）路径：一圈完成点检

2）项目：有增有减

3）基准：先数字后判断

4）现场：点检地方明确

5.设备点检3大机制

1）【案例解析】：维修部们月度会议报告结果

2）【案例解析】：巡检机制从上发现问题

3）【案例解析】：可视化看板管理

6.修人员设备点检2大要点

1） 设备点检流程标准化

2）设备点检基准书数据库建立

【案例演练】：在自己公司点检表的基础上，结合丰田系的点检标准修改点检表

输出：《设备年度维保计划》、《设备三级保养体系》

第3节 技能3-设备预测性维护管理体系构建

1.设备维修方式的分类

2.设备维修策略的选择

3.预防性维修与预知性维修的区别

【案例解析】：某设备预防性维修与预知性维修区别分析

4.预知性维修的三大要素

5.设备的状态监测

1）状态监测的发展

2）几种典型零件的状态监测

3）现代状态检测技术

6.以可靠性为中心的维修RCM

1）什么是RCM

2）RCM的产生和发展-维修新观念

3）RCM分析的输出

7.预知维修的实施-设备潜在失效模式及后果分析（EFMEA）

【案例解析】：设备预防性维护的工具-软件、监测工具

输出：《预测维护工具》

第4节 技能4-备件与耗材的管理，确保设备正常运行

1.备件重要度分类

1）重要度4级对应处理方法

2) 评价重要度的6要素

2. 发注数的管理

1) 【案例解析】：新设备的备品申请依据

2) 安全在库数设定基准

3.出入库的管理

1) 出入库忘记记录的解决法

2) 【案例解析】：仓库部品的可视化管理

3) 【案例解析】：部品管理流程

4.停产备件管理

5.备件成本递减3大核心方法

【案例演练】： 对一台新设备备件该如何购买

输出：《备件清单》、《成本递减方案》

第5节 技能5-设备人才技能提升，助力设备降本增效

1. 培训计划的作成

1）【案例解析】：社内培训的制定

2）【案例解析】：社外培训转内训

2.把握维修人员的技能弱项

1) 【案例解析】：维修人员的7大项80小项的技能评价

2) 提炼A3故障报告的对策

3) 提炼年度维修数据

3.维修技能提升道具

1）【案例解析】：维修知识库组建

2) 维修道场的组建

【案例演练】： 运用丰田系技能评价表找出自己的弱点；

输出：《制定年度计划》、《维修人才技能评价表》

第五部分[deepseek赋能]设备管理效率提升

1.deepseek的介绍

1）deepseeK 认知

2）Deepseek应用范围

2.deepseek的基础对话能力

1）5大有效提问技巧

2）5大基础指令

3.deepseek在设备管理效率提升应用演练

1）基于基础资料做成设备操作标准

2）基于基础资料做成设备维修标准

3）故障原因的查找推荐

4）协助进行维修记录分析总结

5) 协助进行月度会议的分析总结

讲师介绍

本期主讲：唐老师。

教育背景：原汁原味TPM践行者 曾丰田集团生产调查室 负责中国区18家公司TPM推行 高级设备专家（中国设备管理协会） 设备工程师评审专家（中国机械维修改造协会） 《MTP（日产训）》授权认证讲师 《TPM》 《TBP》 《人才育成》等课程 丰田主讲师 《设备精益管理—5大技能提升》《设备全生命周期管理》国家版权课程开发

工作背景：唐老师为学习到正宗的TPM，目前住在苏州上班地点上海，因此每次需要1趟高铁2趟公交3趟地铁的换乘，这种状态持续好几年啦，有幸接受过日本专家的专业系统的培训，而且数次合计6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在国内的丰田分公司和其他的公司推行TPM；唐老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此唐老师一直以来用微信咨询和培训并重，解决公司实际问题同时培养企业内部人才。 唐老师一直以来在企业从事设备管理方面的工作，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现维修体现组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自働化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。 唐老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此唐老师结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员和企业好评。

专业专长：TPM系列 《TPM全面设备维护实战训练》 《原汁原味：自主保全TPM实战推行》 《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》 设备系列 《设备维修效率提升高级研修班》 《设备管理策略转型与设备管理体系重构》 《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》 《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》 《设备精益维修管理--5大技能提升》 （版权课程) 管理系列 《设备班组长一日标准化工作》 《设备现场6S系统落地实战训练》 《设备班组长五项核心管理能力提升训练》 《丰田精细化管理--设备效益最大化》

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。