课程安排

课程：融合数字技术与绿色生产，实现低碳转型
主讲：王大伟
时间：2026年9月18–19日
地点：广州
费用：5380元
学制：2天

上述时间、城市和费用对应本期课程。具体上课地址、费用包含项目及开班安排，请在报名时向程老师确认。

适合对象

生产总监、设备工程师、智能制造项目经理、ESG负责人、数字化专家。

学习目标与课程设计

战略认知：掌握工业4.0与碳中和双战略下的智能工厂演进路径

技术贯通：深度理解CPS、工业物联网、绿色大数据等核心技术原理

落地实践：学会部署能源监控、碳足迹追踪、AI工艺优化等绿色制造工具

风险规避：识别“数据孤岛”“软硬件兼容性”“绿色认证壁垒”等实施瓶颈

课程内容

课程导入：视频《空中客车未来工厂：从燃油喷涂到数字墨水》

第一讲：智能工厂核心架构

一、工业4.0三大支柱

1.智慧工厂（海尔U壳智能配送线零库存周转）

2.智能生产（西门子机器人自主协商提升节拍28%）

3.智能服务（金风科技风电设备远程运维降本40%）

二、智能制造技术体系

1.基础层：RFID/智能传感器（物联网身躯）

2.核心层：CPS系统（3C原则：通信+计算+控制）

3.决策层：工业大数据+AI（深度学习优化注塑参数）

第二讲：绿色制造技术引擎

一、绿色制造三大维度

1.能源低碳化

o数字孪生能耗监控（三一重工设备能效看板）

o风光储智能微电网（金风科技风电场案例）

2.材料循环化

o再生材料追踪系统（特斯拉电池回收云平台）

o3D打印减材制造（GE航空燃油喷嘴减重25%）

3.工艺清洁化

oAI工艺优化（京东方面板良率提升至99%）

o零废水排放技术（比亚迪电镀闭路循环系统）

第三讲：关键技术深度解析

一、工业互联网赋能绿色生产

1.感知层：高精度电表/碳排放在线监测仪

2.平台层：工业PaaS能源管理模块（树根互联案例）

3.应用层：

o预测性维护（迪堡ATM故障下降15%）

o动态排产（数字孪生仿真减少空转能耗）

二、AI与大数据驱动可持续

4.四大应用场景：

o视觉质检（小米黑灯工厂零缺陷检出）

o废料预测（深度学习识别原料浪费模式）

o碳足迹追溯（区块链+IoT材料生命周期管理）

o智能电网调度（强化学习优化工厂用电曲线）

第四讲：实施路径与瓶颈突破

一、智能工厂建设四阶段

1.单机自动化→2.产线数字化→3.工厂智能化→4.供应链协同化

二、绿色制造落地三步法

2.诊断：基于《能源流分析矩阵》定位高耗能环节

3.优化：部署数字孪生平台实时调控能耗

4.认证：构建ISO50001/14064合规管理体系

三、典型问题破解

1.数据孤岛→OPCUA协议打通OT/IT系统

2.改造成本高→旧设备加装边缘计算网关

第五讲：标杆企业实战拆解

企业核心场景技术方案量化效益春风动力摩托车定制化生产全流程云平台（设计+制造+物流）原材料浪费降低22%海尔冰箱配送能耗优化U壳智能配送线+路径优化算法物流碳排放减少35%京东方面板生产用水闭路循环水系统+AI水质监控年节水300万吨

第六讲：沙盘演练——绿色智能工厂蓝图设计

1.小组课题：基于《碳排放测算表》诊断本企业痛点

2.输出成果：

o智能工厂升级路线图（1年/3年目标）

o绿色技术优先级清单（能源监控/废料回收等）

o投入产出测算表（ROI≥2.0的技术组合）

课程总结

1.核心公式：精益化×数字化×智能化×绿色技术=可持续竞争力

2.管理层行动清单：

o短期：成立绿色智能制造委员会

3、长期：构建产品全生命周期碳数据库

讲师介绍

本期主讲：王大伟。

教育背景：精益生产管理实战专家 20年世界500强企业精益管理实战经验 精益6sigma黑带 上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军 新加坡KCD全球认证讲师

工作背景：曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强）丨精益管理经理 曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强）丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人 曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强）丨高级工业工程师 曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企）丨精益制造专家 王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。 【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构 ——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家 2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益； 800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万； 【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式 ——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理 8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益； 【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系 ——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监） 200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。 物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。 技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。 【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化 ——任职开利空调--高级工业工程师 产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%； 人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line； 【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链 ——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人 210万美金收益：主导ToyotaM906、PanasonicM824HJ、TOTOM502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。 精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。

专业专长：擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产 主讲课程： 《全面精益生产管理》 《SMED快速换型实战应用》 《TPM全员生产性维护推行实务》 《降本增效与成本控制》 《浪费识别与精益改善》 《精益班组建设》 《标准化作业与防错》

温馨提示：本文内容根据课程内容整理，各模块实际讲授内容由授课老师根据学员情况灵活调整，最终以课堂授课为准。